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我国汽车工业经20多年的发展，中巴、大巴车的蒙皮大多采用模具冲压，车身平整度大大提高，原子灰的用量大大下降，仅在局部使用原子灰填补找平，大部分车身是在底漆上喷涂中涂层，但不涂原子灰的地方，中涂层与电泳底漆间的附着力差，有邦昵原子灰的部位附着力很好，满车刮原子灰时附着力也很好。针对出现的新问题，邦昵进行了如下探讨工作，对出现的问题提出了解决方法。
1原子灰对涂层附着力的影响
采用不同牌号的11种原子灰(包括日本、德国产原子灰)进行实验，将烘烤好的电泳底漆板(0mm×70mm×1mm)表面用洁净的干纱布擦净(不打磨漆面)，一半涂原子灰，自涂原子灰开始20min后，放入恒温0℃的烘箱中30min取出。室温下放置60min，然后用#水砂纸打磨原子灰表面(不打磨未涂原子灰的电泳底漆表面)，并使形成的原子灰粉尘浆随水流到未涂原子灰的电泳底漆表面。将样板于室温下晾干，再用洁净的干纱布擦拭干净样板表面的粉尘。样板表面喷涂中涂漆后放入恒温0℃的烘箱中烘30min，取出样板于室温放置60min，同时将不涂原子灰的底漆板涂中涂漆，放入恒温0℃的烘箱中烘烤30min，取出样板于室温放置60min，用划格器检测附着力。
实验证明不涂原子灰的一半中涂层附着力均较差，涂原子灰的一半附着力均在0～1级之间。 由于水性电泳底漆中加入了流平剂、防沉剂、分散剂等高沸点助剂，高温烘烤时，这些助剂会浮在漆面上，这些助剂与原子灰粉尘可能会形成弱边界层，影响不涂原子灰处底漆与中涂漆之间的附着力.
2不同工艺对附着力的影响
采用不同的干燥工艺和除尘方法，考察底漆与中涂层间的附着力,原子灰无论自干或烘干、干磨或水磨，只要将电泳底漆进行打磨或者用稀释剂擦拭干净电泳漆表面，彻底除去原子灰打磨后的粉尘，就不会影响中涂与底漆之间的附着力，中涂漆与底漆之间的附着力可以达到0～1级。
3调整原子灰生产配方工艺，免除底漆打磨和溶剂擦工艺
  为了简化涂装工艺，减少施工污染，通过对原子灰生产技术的改进，采用不打磨底漆和不用溶剂擦的工艺，为此，对原子灰的树脂生产配方、工艺进行调整，并对填料进行大量的筛选、调配。采用电泳底漆板的上半部分涂上原子灰，自涂灰开始计时，室温放置20min后，将样板放入恒温0℃的烘箱中30min取出，室温下放置60min，然后用#水砂纸打磨原子灰表面，使形成的原子灰粉尘浆随水流到未涂原子灰的电泳底漆表面。室温下晾干，再擦净表面的粉尘。样板表面喷中涂，放入0℃烘箱中恒温30min。样板室温下放置60min后，用划格器检测附着力。
实验发现：通过对原子灰配方的调整可以改进中涂与底漆之间的附着力，使粉尘基本不影响附着力;如果原子灰打磨后的粉尘不影响中涂与底漆之间的附着力，即中涂漆与底漆之间的附着力达到0～1级，则原子灰中必须去掉其中的一到两种常用原料。
  原子灰自干后进行水磨、喷漆与原子灰高温烘烤后进行水磨、喷漆的情况相同，即原子灰自然固化和烘烤固化其粉尘对电泳底漆与中涂漆的附着力具有相同的影响。
  如果将电泳底漆进行打磨或者用稀释剂擦拭电泳漆表面，即使使用市售的原子灰，原子灰打磨后的粉尘也不会影响中涂与底漆之间的附着力，即中涂漆与底漆之间的附着力仍然可以达到0～1级。
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